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Além da automação: o desenvolvimento e impacto da Indústria 4.0 no Brasil

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Além da automação: o desenvolvimento e impacto da Indústria 4.0 no Brasil Unsplash
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As revoluções industriais trouxeram um grande desenvolvimento para a sociedade através de inovação e descobertas científicas e tecnológicas. O mundo está cada dia mais em busca de novidades que causem um grande impacto e mudem a forma como as pessoas vivem e produzem.

Na cadeia produtiva, são marcadas quatro etapas desses pontos de ruptura:

  • Indústria 1.0 (1780), com o uso de energia hidráulica e vapor;
  • Indústria 2.0 (1870), com o uso de energia elétrica e petróleo, além da divisão do trabalho e produção em massa;
  • Indústria 3.0 (1970), com a introdução da eletrônica, computação e automação;
  • Indústria 4.0 (Séc. XXI), com integração digital e interconexão de todos os processos por meio de IoT.

Você provavelmente já deve conhecer até a indústria 3.0, que conta com o uso de maquinários e automação nas fábricas. Essa transformação substituiu e aperfeiçoou o trabalho humano para gerar um aumento da produção. Porém, a nova Indústria 4.0 ainda está em desenvolvimento e promete trazer uma maior agilidade e flexibilidade nas linhas de produção, com o uso de inteligência de máquina e suporte de dados.

A Indústria 4.0

Antes de começar a falar sobre a Indústria 4.0, é importante explicar o termo IoT ou Internet of Things (Internet das Coisas), que utilizamos antes para descrever esse novo ponto na história.

O IoT é um conceito que se refere à interconexão digital de objetos cotidianos com a internet. É um encontro dos objetos do nosso dia a dia com a internet. Dessa forma, podemos controlar remotamente esses itens, para que eles sejam usados como provedores de serviços. A interatividade da IoT pode ocorrer via radiofrequência (RFID), internet, Wi-Fi, ethernet, bluetooth e outros tipos de conexão.

Além do IoT, a Indústria 4.0 inclui inteligência artificial, robótica, computação em nuvem, big data, cyber segurança, biológia sintética e digitalização em geral.

Atualmente, os exemplos mais simples do cotidiano são o uso de lâmpadas inteligentes que, conectadas com um dispositivo de inteligência artificial, como a Alexa e o Google Home, podem ser ativadas por comandos de voz ou serem programadas. Porém, a lista de objetos que podem ser conectados dessa maneira é infinita e varia desde televisores a qualquer objeto que possa ser conectado a uma “tomada inteligente”.

Agora, levando isso para a escala industrial, é possível produzir manufatura inteligente, com manutenção preventiva e preditiva, redes elétricas inteligentes, logística conectada e, até mesmo, cidades inteligentes.

Um exemplo atual é o desenvolvimento de carros que não necessitam de motoristas, assim, os proprietários podem operá-los de modo remoto. A capacidade dessa tecnologia é tão grande que, em pouco tempo, será possível agendar compromissos com o carro de modo que ele vá sozinho até o local marcado, por exemplo.

Desenvolvimento no Brasil

No Brasil, o principal desafio enfrentado pela Indústria 4.0 é o de investimento, seja em equipamentos ou na adaptação de novos layouts e processos, além da criação de especialidades e desenvolvimento de competências.

Enquanto várias empresas estão procurando participar do processo de difusão dessas novas tecnologias, muitas não estão preparadas para enfrentar essas mudanças.

“É preciso combinar tecnologias, rever os modelos de negócios, e entender as necessidades dos clientes e mercados para co-criar soluções específicas. Modelos digitais de simulação estão aí para que possamos “errar” mais rápido e mais barato, convergindo para soluções otimizadas. A mudança é cultural, e exige uma visão holística da tecnologia, gerando oportunidades e viabilizando a criação de novos modelos de negócios”, afirma José Borges Frias Jr., diretor de Estratégia e Business Excellence para as divisões Digital Factory e Process Industries and Drives da Siemens no Brasil, em entrevista para o report “Indústria 4.0” de 2018 do Distrito Dataminer.

Em 2017, as associações, governo e indústrias se uniram para formar o Grupo de Trabalho para a Indústria 4.0 (GTI 4.0). As quatro premissas do grupo são:

  • Fomentar iniciativas que facilitem e habilitem o investimento privado, haja vista a nova realidade fiscal do país;
  • Propor agenda centrada no industrial/empresário, conectando instrumentos de apoio existentes, permitindo uma maior racionalização e uso efetivo, facilitando o acesso dos demandantes, levando o maior volume possível de recursos para a “ponta”;
  • Testar, avaliar, debater e construir consensos por meio da validação de projetos-piloto, medidas experimentais, operando com neutralidade tecnológica;
  • Equilibrar medidas de apoio para pequenas e médias empresas com grandes companhias.

A Agenda foi lançada pelo Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (MDIC), em parceria com a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI). A ideia é oferecer condições para que os empresários consigam alcançar a transformação digital, aumentando a competitividade da indústria nacional.

Esta Agenda conta com 8 etapas:

  • Sensibilização, que consiste na divulgação do conhecimento sobre o tema para difundir a necessidade da modernização;
  • Avaliação e oportunidade de negócios, oferecendo uma plataforma que permita ao setor industrial avaliar dimensões tecnológicas, operacionais e organizacionais;
  • Fábricas do futuro, com ambientes reais para testes de soluções inovadoras;
  • Conexão entre startups e indústrias, permitindo que empresas nascentes recebam investimentos para criar soluções para as indústrias brasileiras;
  • Financiamento;
  • Mercado de trabalho, com previsão de formação inicial de 1,5 mil professores de educação profissional e tecnológica em Indústria 4.0;
  • Comércio internacional, buscando a inclusão do tema Indústria 4.0 em todos os acordos comerciais dos quais o Brasil faz parte e a redução ou dispensa de imposto para facilitar a entrada de novas tecnologias;
  • Revisão de normas – aprovação e atualização de normas nacionais para acelerar a robotização, modernização e digitalização do parque industrial.

De acordo com dados divulgados no site criado pelo governo sobre o tema, essa indústria representa menos de 10% do PIB nos dias de hoje. Além disso, o Brasil ocupa a 69ª colocação no Índice Global de Inovação.

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Uma pesquisa realizada pela consultoria empresarial americana McKinsey, estima que, até 2025, os processos relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir custos de manutenção de equipamentos entre 10% e 40%, reduzir consumo de energia entre 10% e 20% e aumentar a eficiência do trabalho entre 10% e 25%.

No Brasil, o estimado pelo governo é, a partir da migração da indústria para o conceito 4.0, uma redução de R$ 73 bilhões por ano de custos industriais, além de R$ 34 bilhões por ano com ganhos de eficiência e R$ 31 bilhões por ano na redução de custos de manutenção de máquinas.

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